Os primeiros tipos de arame produzido e introduzido no mercado para soldagem MIG/MAG foram os arames sólidos. Durante mais de 20 anos estiveram sozinhos no mercado, substituindo muitas aplicações onde se utilizava anteriormente processo TIG (GTAW) e eletrodo revestido (SMAW).

Ainda que tenham surgido outros tipos de arame posteriormente, mesmo hoje continuam sendo os mais utilizados. Inicialmente eram feitos de alumínio, mas logo após também para aço carbono e posteriormente inox, mas recentemente entraram no mercado arames de muitas ligas diferentes, acompanhando a evolução das ligas de materiais que também foram surgindo com a evolução da metalurgia.

Depois, surgiram os arames tubulares, ou seja, arames que apresentam em seu interior um fluxo que faz a função de proteção do arco em relação ao ar atmosférico.

Uma outra variação dos arames MIG/MAG, que merece destaque, são os arames de alma metálica, que também são tubulares. Eles recebem esse nome pois a sua alma, ou seja, o seu interior, é composto por pó metálico que é utilizado como material de adição durante a soldagem. Devido a algumas características físicas do arco elétrico, este arame tem uma taxa de deposição bastante aumentada em relação ao arame sólido.

Arames Sólidos
O arame sólido pode ser cobreado ou sem cobre, este último considerado um avanço deste tipo de material. O revestimento de cobre é utilizado como um agente retardante de oxidação, porém seu resíduo causa obstruções na guia que fica dentro da tocha.

Atualmente utiliza-se, em alguns fabricantes, um revestimento com a mesma eficácia, porém que não deixa resíduos, otimizando o processo. O arame sólido é feito a partir de um arame de bitola maior e é trefilado para chegar em sua medida final (mais comuns 0,8; 0,9 ; 1,0; 1,2 e 1,6mm). Para a deposição correta utiliza-se um gás de proteção inerte, geralmente argônio (MIG – Metal Inert Gas), ou mistura, podendo esta ser inerte ou ativa (MAG – Metal Active Gas).

Arames tubulares
Os arames tubulares, como o próprio nome diz, são construídos em forma de tubo e na sua parte interior (chamado de alma) podem haver dois tipos de preenchimento.

Arame com alma de fluxo (flux cored) – A alma do arame é composta de material que pode ter duas funções distintas:

Arame para soldagem com gás de proteção, conhecido popularmente como tubular – o preenchimento do arame auxilia na soldabilidade, na deposição em posições de soldagem diferentes em certos tipos de material, na penetração, no controle da poça de fusão e no acabamento;
Arame para soldagem sem gás de proteção, conhecido popularmente como autoprotegido – o preenchimento do arame executa a função da proteção, equivalente a um eletrodo invertido. A tocha é mais simples e leve, não há necessidade do transporte do gás até o ponto de uso e pode-se soldar sem a necessidade de cabines de proteção, quando em ambientes abertos (ao ar livre);
Arame com alma metálica (metal cored) – o preenchimento do arame é composto por pó metálico do mesmo material de deposição. A grande vantagem é a taxa de deposição do material, significativamente mais alta do que um arame sólido.

Qual arame é mais adequado?
Para escolher o arame mais adequado, tubular ou sólido, existe uma série de variáveis que precisam ser analisadas. Primeiramente, é preciso pensar nas seguintes questões:

-O que o você irá soldar? Chapas, tubos, inox, alumínio, ligas especiais?
-Quais as espessuras envolvidas?
-Quais as posições de soldagem?
-Qual é sua principal necessidade? Produtividade? Soldagem de chapas finas? Soldagem em ambiente externo? Etc. etc.
-Quais são os equipamentos disponíveis?
De posse destas informações deve-se verificar as opções para cada condição e fazer a avaliação custo x benefício, considerando todo o ambiente (H/H, custos de gases, velocidades de processos, eliminação de retrabalhos, simplificação de processos etc.) e não apenas o custo do quilo do material. Há muitos casos onde preços de arames mais altos são compensados em grande escala com os ganhos obtidos com sua utilização.

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